塑料注塑模具

注塑


我们为客户提供定制的塑料注塑世界范围内,在各种行业。我们是一个快速周转高质量的注塑塑料低成本的领导者。

总部设在荷兰(托莱多),俄亥俄,我们一直在塑料注塑业务自2003年以来,我们的客户范围从首次发明家一路攀升到世界500强企业。我们通过了ISO 9001:2008认证,以及经过认证的少数族裔企业(MBE)在俄亥俄州的状态。

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低成本:我们利用一个成本结构更低的海外制造设施,以提供比我们纯粹的国内竞争对手更低的价格。

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高质量:我们通过了ISO 9001:2008认证,我们的工艺质量体系确保您的部件为您的应用可能的最高品质。

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网上报价:我们的交互式在线报价系统提供瞬间报价塑料注塑成型,数控加工和聚氨酯铸造​​。

注塑是用于生产大量的塑料部件的制造工序。同一部分正在创建连续十万甚至上百万的时候,它通常使用。

beplay体育APPICOMold是一家领先的塑料注塑成型公司,自2003年以来,总部位于美国俄亥俄州西北部。我们自豪地为美国、欧洲、澳大利亚、亚洲和南美洲的公司生产塑料注塑模具和塑料件。我们已经完成了定制注塑成型项目适用于医疗、汽车、体育、狩猎/露营、电子、食品/饮料、容器、包装等行业。

我们的定制成型过程从我们的即时开始网上报价系统。在线系统还提供了报价数控加工塑料原型零件。beplay体育APPICOMold提供廉价的定制模具和注塑模具塑料,通常比其他塑料制造商收取30%-50%的费用。

我们提供多种选择类型的注塑模具根据他们的预期生产周期和保修他们携带。有各种选项为“内部”注塑模具——那些你自己的但我们运行您的部分在我们的工厂,为我们的“出口”模具——那些我们制造和船舶运行你的设备或设备部件的选择。关于我们所有的内部和出口注塑模具的完整描述,请访问模具类型页面。

我们使用用钢来制作塑料模具,而不是用铝有几个原因,包括耐用性和注塑成型复杂零件的能力。也有各种类型的钢用于塑料模具。虽然P-20被认为是行业的主力,我们也会根据情况和需求使用其他类型的钢材。

无论你是需要一家公司来生产塑料注射模具和塑料零件,还是你只是在寻找一个出口模具来生产塑料零件在你自己的设施,用你自己的塑料注射成型,我们已经准备好正确和快速地完成工作。

关于注塑

注射成型是最常见的现代方法制造塑料零件。它用于制造各种不同形状和大小的零件,是生产大量相同塑料零件的理想工具。注射成型广泛用于制造各种零件,从最小的医疗设备组件到汽车的整个车身面板。用热塑性塑料和热固性材料生产塑料零件的制造工艺,注射成型可以制造具有复杂几何形状的零件,而其他许多工艺则不能。

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塑料注射制品

得到一个塑料部件注塑成型的第一步骤是为具有由设计工程师所产生的部分的计算机辅助设计(CAD)模型。三维(3D)CAD模型然后进入注射成型公司其中模具制造商(或工具制造商)将使将要装配到注塑成型机,使零件在模具(工具)。

模具是精密加工由钢或铝通常,并且可以根据该部分的设计变得相当复杂。塑料材料以不同的速率收缩时它们冷却,因此模具必须考虑被构造为用于份材料存在的收缩率。换句话说,公式在模具的结构,以稍微增加的大小,以便当所述塑性收缩发生时,部分将是该CAD模型的尺寸规格施加。

这个过程

塑料注射成型是一种制造工艺,在一个桶里的树脂被加热到熔融状态,然后注射到一个模具中形成模具形状的一部分。树脂以塑料小球的形式开始,通过漏斗状的漏斗漏斗被重力送入注塑机。球团从料斗进入一个加热的腔体,在腔体中熔化、压缩,然后通过往复螺杆注入到模具的浇道系统中。

当这些颗粒通过一个螺旋式柱塞缓慢向前移动时,熔化的塑料就会通过一个紧靠模具浇口衬套的喷嘴被挤出,从而通过浇口和浇道系统进入模具型腔。注射成型的部分保持在一个固定的温度,所以塑料可以固化几乎只要模具被填满。

零件冷却并硬化到型腔的形状。然后模具的两半(型腔或“A”侧和核心或“B”侧)打开,顶出销钉将零件推出模具,使其落入料仓。然后模具的两半合在一起,下一部分的工序又开始了。

注射成型过程的动画

注塑历史

塑料注射成型工艺一般可以追溯到1868年,当时台球制造商Phelan和Collander的约翰·卫斯理·凯悦(John Wesley Hyatt)正在寻找一种合适的材料来替代台球中的象牙。凯悦发明了一种将赛璐珞注入模具的方法,这种模具可以将赛璐珞加工成成品。1872年,约翰和他的兄弟艾赛亚申请了第一台注塑机的专利。与当今注塑公司使用的复杂机器相比,这台机器相对简单。它由一个基本的柱塞组成,通过加热圆筒将塑料注入模具。该行业在采用注射成型工艺方面进展缓慢,最终开始生产衣领、纽扣和梳子等塑料制品。直到20世纪40年代,注射成型的概念才真正流行起来,因为第二次世界大战创造了大量廉价的大批量生产的产品的需求。

1946年,詹姆斯•亨德里(James Hendry)用螺杆设计制造了第一台螺杆注塑机,取代了凯悦(Hyatt)的柱塞。搅龙将注塑成型的材料混合在一个圆筒中,推动材料向前,将其注入模具。这使得彩色塑料,或回收塑料,在注入模具之前可以与原始材料混合。

今天,螺杆式注塑机占所有注塑机的95%。业界多年来一直非常演变由于技术进步和机器自动化。它来自生产梳子和按钮,以定制注塑成型产品为众多几乎每一个行业,包括汽车,医疗,建筑,消费品,包装,航空航天和玩具。

塑料注塑模具

钢注射模具

注塑模具,或模具工具,是成型的一半,走到一起,在注塑机充满熔融塑料和生产的塑料零件的形象。空腔侧,或“A”侧,通常是形成零件的“最佳”表面的那一半,而核心侧,或“B”侧,通常会显示由顶针引起的视觉缺陷,因为零件从这一半中喷射出来。

注塑模具是通过机加工或电火花加工(EDM)制造的。标准加工是传统的方法,建立注射模具与弯管磨。技术进步了这一过程,与传统方法相比,计算机数控(CNC)加工成为制作复杂模具的主要方法,具有更精确的细节和更短的时间。

电火花加工是一种将成形的铜或石墨电极缓慢地降低到浸在石蜡油中的模具表面的工艺。施加在工具和模具之间的电压会导致电极形状相反的模具表面的电火花腐蚀。电火花加工已广泛应用于模具制造——许多注塑模公司现在都有自己的电火花加工设备。这个过程可以形成模具,这是很难机器,如那些具有特点,如肋或四角。它允许预硬化钢模具成型而不需要热处理。

与其他塑料制造工艺,如数控加工或3D打印相比,注射成型具有很高的前期投资,因为模具是昂贵的。然而,对于成千上万甚至上百万个相同的零件的大规模生产,尽管初始模具投资很高,但从长远来看,注塑成型的成本通常更低,因为在大批量生产时,产品价格更低。此外,它是一个比其他提到的更快的制造过程。

模具可以由预硬化钢、模具制作后硬化的钢、铝和/或铍-铜合金制成。模具材料的选择部分取决于要生产的零件数量。

注塑模具30秒报价

注塑案例研究

注塑通讯

钢模通常会有更长的使用寿命因此,更高的初始成本将被寿命所抵消——它将能够在磨损之前生产更多数量的零部件。预硬化钢注塑模具的耐磨性比那些热处理后加工的模具要差,所以它们用于低体积零件的要求。

根据不同的经济条件和材料来源,铝模在某些情况下比钢模的成本要低得多。铝模具有一个快速的建设时间,并可以产生更快的循环时间,因为更好的散热比钢。铍铜也可以用在需要快速散热的注塑模具区域,或者产生剪切热最多的区域。

额外的复杂性可以被添加到注塑模具中以产生更复杂的塑料部件。在注射成型中的基本过程中,两个半模分开在模制周期的结束和部分被排出。在这个简单的情况下,部件设计不能有任何外伸或底切部分的特征,因为半模会拉开时相互赶上。

因此,为了适应部分功能,如undercuts,模具可以扩大与侧拉机制称为幻灯片。滑块从模具的拉伸方向以垂直的方向进入型腔内形成咬边特征,然后当模具打开时,固定在固定模具上的角销将滑块拉走。销子进入滑动槽,当移动的模具打开时,销子就会像凸轮一样向后移动。然后,零件被抛出,模具关闭,并且由于模具的关闭动作,幻灯片沿着角销向前移动。

多腔模具(家用模具)

使用多腔模具的家庭模塑件的例子

家庭模压件

除了在模制周期中产生一个单一的塑料构件,该模具也可以被设计成生产同一零件的多个号码单杆。具有一个印象的工具通常被称为一次展示(空腔)模,而用相同的部分的两个或更多个腔的自定义注塑模具被称为多印象(空腔)的模具。在模具型腔的数量常常错误地被称为空化。一些非常高容量模具 - 像那些用于瓶盖 - 可以有超过128层的空腔。

多模腔模具也可称为“系列”模具。然而,一个家庭模具更准确的定义是一个可以生产多个,相同大小的零件在相同的数量,颜色和材料。系列模塑件通常是总成的一部分,如配套的上半部分和下半部分。

包覆成型

Overmolding的例子

包覆成型是一种塑料注射成型工艺,对于生产具有独特性能的多材料零件非常有用。例如,这个过程可以用来添加第二部分,不同的材料,一个手柄或手柄。想象一个用比工具本身更柔软的材料制作的手柄的电动工具。同样,游戏控制器也可以用不同材质的塑料制成。

基本上,一种材料(底物)的先前注射模制部件是重新插入注射成形机,以及不同的材料(包覆成型)被注入以在所述第一部分中的新层。

一些专业的注塑机有两个或两个以上的注塑机单元,可以在一个成型周期内“超塑”。例如,“双模”或“多模”注塑模具首先用一种基色的塑料材料塑造一个基本形状,然后用另一种颜色的第二种材料,注射到剩余的开放空间,以生产一个一体式、多色的塑料部件。

过度模塑不像注射模塑一样直接用单一材料制作零件,它也不是没有局限性。一种考虑是这两种材料必须在化学和热学上相容。由于塑料材料的熔体温度不同,基板材料的熔体温度必须比过塑材料的熔体温度高,否则在注入过塑材料时,原件会熔体变形。

插入成型

模制成塑料的螺纹嵌件

金属、陶瓷或塑料件均可插入熔融的热塑性塑料中以形成多种材料,具有附加功能强大的部件。例如,带螺纹的金属嵌件可以被模制到零件以允许它们被连接到其它部件。

嵌件成型可以通过嵌入次级部分到塑料注射成型工艺降低成本,相对于模制后安装部分。通过在模制的时间积分插入件,这些部件相比铆接在模制后的片变得更加健壮。当然,插入件必须能够承受高温和高压的注射成型过程中的。

嵌件成型自然是一个比较复杂的过程,标准注塑,因此一些注塑企业在这个过程中比别人更多的经验。对于小批量的生产运行中,机器操作者可以通过手插入件装入模具中,在注塑循环之前。对于大批量的生产运行,但是,它通常使用自动机械以将插入件放置到模具中。

成型周期时间

制造过程中的事件序列称为循环。当模具关闭,聚合物被注入模腔时,它就开始了。当型腔填满时,模具保持保持压力,以应对材料的收缩。

然后,螺丝转动,下一个镜头移动到螺丝的前面。这就导致螺丝发生反应,一旦冷却,模具就会打开,塑料部分就会被移除。

一个公式可以用来确定注塑成型的周期时间。采用注塑成型制作零件所需的时间计算如下:

总时间= 2M + T + C + E

地点:
(2M) =开模/关模时间的2倍
(T) =注入时间(S/F)
(C) =冷却时间
(E)=射血时间(E)
(S) =模具尺寸(in3)
(F) =流量(in3/min)

根据模具和机器的大小,注塑件的合模和出模时间可以持续不到一秒到几分钟。冷却时间决定于零件的最大厚度,在整个过程中起主导作用。

流程效率

优化注塑工艺是至关重要的,因为它影响成本、质量和生产率。一些不同的优化检查包括:

•通过进行闸门密封或闸门冻结研究,优化保持时间
·进行冷却时间研究,以优化冷却时间为注射模制部件
•压降研究确定机器是否有足够的压力以设定的速度移动螺钉
•通过粘度曲线来确定注射速度
•改变熔体温度和保持压力,以优化工艺窗口

成型试验

当注塑工作第一次开始时,模具的注塑尺寸是未知的,将会进行一次注塑试验,让所有的东西都“进入状态”。“模具技术员通常会从一个小的弹丸开始,然后逐渐填满模具,直到它达到95%到99%的满。然后施加少量的保持压力,并增加保持时间,直到浇口冻结(凝固时间)发生在注塑件上。浇口凝固很重要,因为它决定了循环时间,而循环时间是生产过程效率的关键决定因素,因此也决定了生产过程的经济性。如果零件有凹痕,保持压力将会增加,直到它们被减到最小,并达到零件重量。一旦设置确定下来,注塑机正在制造良好的零件,就会生成一张设置表,以标准化未来生产运行的流程。

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